PROCESO DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS (vía Storyboard)

Una de las partes fundamentales del Sistema de Producción Toyota, y clave para que este funcione a través del Justo a Tiempo, es que el sistema mejore la calidad de los productos y procesos entregados, vía un proceso de resolución de problemas efectivo, como lo es el Storyboarding, llamado también Pizarrón Histórico, basado en el uso del formato A3 de Toyota.

En este, se describen los pasos a llevarse a cabo para solucionar problemas que no hayan podido ser resueltos en el piso en el momento, sino que requieran un análisis mayor, sin tener que ser un proceso burocrático, ni lento que no permita esta resolución rápida, utilizando las herramientas estadísticas de resolución de problemas, sin ser difícil, y cuya clave es llegar a encontrar la causa raíz de los problemas, y las potenciales soluciones que a ellos demos, y como estas influyen en la solución de dicho problema a través del tiempo, teniendo como objetivo fundamental el que al eliminar dicha causa raíz, el problema no se vuelva a presentar a través del tiempo, promoviendo de forma temporal acciones contenedoras al problema para garantizar que el cliente no reciba defectos, en lo que el problema se soluciona de forma definitiva.

Lean Manufacturing

Lean Manufacturing es una metodología basada en el Sistema de Producción Toyota (TPS), cuyo objetivo principal es la reducción en el tiempo de entrega de los productos o servicios de nuestra empresa a través de la eliminación continua de desperdicios, reducción de costos, defectos y mejorando las condiciones de trabajo del equipo, con base en el conocimiento y aplicación practica de una serie de herramientas que dan como resultado el flujo continuo.

Estas herramientas son mostradas de forma teórica/practica en este taller, en donde se describe de forma detallada cada una de ellas y su interacción como conjunto o sistema de forma tal que el objetivo pueda cumplirse. Cabe aclarar que por su aplicación universal, estas herramientas pueden ser no solo aplicadas en empresas automotrices, que es en donde tienen su origen, sino en cualquier otro tipo de procesos productivos, e incluso en procesos no productivos o administrativos y de servicios.

Los resultados típicos de una organización que implementa Lean Manufacturing son mejoras en productividad, reducción de inventarios, mejoras drásticas en la calidad, seguridad y por lo tanto del resultado global de la empresa.

SMED (ingle Minute Exchange of Die)

Entre las herramientas en la implementación de Lean Manufacturing, siendo una de las mas importantes es el Cambio Rápido de Modelo, llamado SMED por sus siglas en ingles (Single Minute Exchange of Dies), o Cambio de Herramientas en menos de 10 Minutos. Esta es una de las herramientas en la implementación de Lean Manufacturing mas importantes, ya que contribuye plenamente al objetivo de la obtención del flujo continuo, y minimiza los tiempos de cambio de modelo, dando entonces como resultado una posibilidad de correr varios modelos en un mismo día, eliminando la necesidad de correr lotes grandes de producción, reduciendo entonces los inventarios en proceso o producto terminado, y posibilitando a la organización a correr programas de producción nivelados, y minimizando el desperdicio de espera al cambiar de modelo. La técnica es aplicable principalmente en áreas donde se trabaja con herramentales, tales como maquinados, troquelados o soplado e inyección de plásticos, y ensambles.

SISTEMAS DE JALAR (Pull Systems)

Uno de los principales elementos del Sistema de Producción Toyota (TPS) y por consiguiente del logro del Justo a Tiempo (JIT) es el poner en practica los sistemas de Jalar o Pull Systems. Bajo este esquema, es requisito que de no poderse dar un flujo continuo, se requiere jalar. Un sistema de jalar consiste en desarrollar señales para que a través de nuestro proceso productivo solo se produzca o se entregue (de no ser una empresa manufacturera) la cantidad necesaria que nuestro cliente requiera, o la mínima factible en caso de no ser posible lo primero.

Esto se hace desde el bien final que se produzca o entregue, y de ahí a través de todo el proceso, de tal manera que se pueda lograr la eliminación de dos desperdicios principales que las operaciones tienen, como son la sobreproducción, y el exceso en inventarios. Esto se logra a través de una herramienta que se enseña también en este modulo, como lo es el Kanban (señal) que puede desarrollarse en varias formas, principalmente mas no limitado a tarjetas, y la aplicación del concepto de supermercados que puede aplicarse a la materia prima, inventarios en proceso y producto terminado, o entre procesos.

5's

Para la mayoría de las empresas que están buscando iniciar en su camino a la implementación de Lean Manufacturing, o que piensan que ya están en este camino, uno de los pilares fundamentales para iniciar es precisamente implementar 5s.

5s (por sus siglas en Japonés), es el primer paso en el camino hacia Lean Manufacturing, ya que cualquier proceso que pretenda ser Lean tiene que empezar por la limpieza del lugar de trabajo, y no solo eso, sino que es el inicio también de tomar como parte de la filosofía de la empresa, el tener un lugar limpio, seguro, y hacer de estas características una forma de vida en el trabajo, así como en la vida personal de la gente que la trabaja. Además, implementando 5s y trabajando con las herramientas que en el taller se proveen, se comienza a crear una de las partes mas complicadas de Lean Manufacturing, que es crear una disciplina, y sostener un método de trabajo a través del tiempo.

Kaizen

Como parte de la búsqueda de las empresas en la implementación de Lean Manufacturing, la generación de talleres Kaizen (Kaizen Blitz) es una posibilidad real, ya que en el transcurso de una semana, guiados por un experto (sensei), personal multidisciplinario de la planta puede tomar un área modelo, y aplicar los conocimientos ya adquiridos, mas los que en el taller se adquieren, para transformar dicha área, en un periodo corto, y con resultados tangibles y claros para la organización.

Este grupo de personas debe estar disponible para dedicar el 100% de su tiempo en el taller, y es indispensable se haga de forma multifuncional, a fin de lograr un efecto multiplicador en la organización, ya que al paso de algunos de estos ejercicios prácticos, un gran porcentaje de la gente clave de la planta contara con los elementos necesarios para llevar a cabo la transformación y el cambio cultural.

En el taller se aplican de forma practica flujo de una pieza, sistemas de jalar, revisión del layout para hacerlo lean, revisión del takt time, balanceo de maquinas y de operador, análisis de flujo de valor, etc.

Trabajo Standard (Standard Work)

Dentro de las herramientas de Lean Manufacturing con que se cuentan, existe una de ellas que es parte de los fundamentos para la correcta implementación de Lean en la empresa. Esta es el Trabajo Estandarizado (Standard Work en ingles), y es fundamental debido a que es la herramienta que nos apoya en hacer siempre las cosas de la misma manera, encontrando el método más adecuado de trabajo, y promoviendo la mejora continua en el mismo.

Es asimismo el fundamento para la eliminación de errores en el proceso, así como el de la creación de áreas de trabajo seguras para nuestros trabajadores, siendo una parte clave asimismo del nuevo sistema de manufactura integrada que estaremos generando en nuestra empresa al implementar Lean, así como otro método para poder reconocer, atacar y posteriormente eliminar los desperdicios que en todas nuestras operaciones existen.